中新网长春5月1日电(高龙安李彦国)和杨永修握手会有两个特别明显的感觉，一是他的手掌宽大且有力 ，二是皮肤粗糙
。起初记者以为是干活磨出的老茧，后来得知
，这是他长期接触用来冷却和润滑刀具的切削液，导致的手部皮肤过敏和皲裂。

杨永修是中国一汽研发总院试制部高级技师 。自2010年入职中国一汽 ，他便常年与各型机床 、夹具
、刀具、数控程序打交道
，先后参与和完成全新V12发动机 、V8发动机
、DCT变速器、DHT减速器等30多项重点项目的研发试制任务，拥有18项国家发明专利 ，攻克130多项技术难题
。

杨永修有多个头衔
，“全国五一劳动奖章 ”获得者 、“中国青年五四奖章”获得者、全国技术能手
、中国一汽首席技能大师……五一前夕，他被授予“全国劳动模范
”荣誉称号。

差之毫厘 ，谬以千里 。杨永修所在的岗位对于加工精度的要求比“毫厘”更严更细
。他举了一个几年前的攻关实例。“根据当时的设计要求
，在V12发动机缸体上，我们要保证将主轴承孔精度控制在0.015毫米以内 。 ”

发动机被誉为汽车的“心脏
”
。硬度超高的合金刀具削铁如泥 ，在反反复复的试验中
，刀刃一次又一次磨平、崩裂。杨永修说：“对于我们，产品只有‘0分’和‘100分’ ，只有试制成功，后面的量产才能顺利 。”最终
，他和团队将加工精度提升到了0.012毫米——这个加工水平达到国际领先，结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史
。

在汽车企业工作近15年 ，杨永修见证了行业从传统燃油车到新能源汽车的变革。新能源汽车的出现
，给一线工人带来了新挑战 。“我们正在攻关电机壳体的精度问题，精度提升到了0.008毫米。 ”杨永修说 ，加工精度直接关系到高性能电驱系统的动力和稳定性
。

与燃油发动机完全不同
，他们攻关的电机壳体直径大 、型腔深
、外层侧壁薄、外圈角度多，工人需要颠覆原有加工工艺。

如果说0.012毫米的加工精度已是设备的“极限
” ，那么突破“极限”的关键就是人
，眼睛和手就是“尺 ” 。杨永修和团队成员在数据和代码中埋头摸索，通过改进加工方式 、自行设计制造夹具等攻克这道难题
。基于此 ，中国一汽实现了新能源汽车电驱系统的自主量产。

杨永修一边专注于项目攻关和技术创新
，一边扛起了技能传承的责任与担当 。这些年，他累计培训3000多人次 ，已有110多人次于各级技能竞赛中摘金夺银，他希望培养出更多年轻的技能型人才
。(完)